Trend .NET Wood

Varianti e configuratore di prodotto

Una delle caratteristiche fondamentali della distinta base di Trend .NET Enterprise è la possibilità di gestire la distinta base neutra. La distinta base neutra e il configuratore di prodotto sono parte integrante del core dell’applicazione ERP, questo significa che è integrata e gestita in tutti i moduli dell’ applicazione.

Nel configuratore di prodotto è possibile indicare una o più caratteristiche dei propri elementi (colore, lavorazione, tipologia di materia prima, tipologia di accessorio, …) l’ elenco delle caratteristiche viene definito dagli operatori in funzione del prodotto che devono produrre o commercializzare.
E’ possibile, infatti, creare una distinta materiali in cui, per questi stessi componenti, le proprietà non sono specificate. Questo significa che non è necessario creare un numero enne di distinte base in funzione delle possibili combinazioni tra le proprietà dei suoi componenti, ma una unica distinta, neutra, associata ad un criterio di configurazione delle sue varianti. 

Se ipotizziamo, ad esempio, la distinta base di una porta, prodotta in dieci colori diversi con dieci tipologie di maniglie e con apertura a destra e a sinistra, le combinazioni possibili sarebbero un numero troppo elevato per costruire tutte le singole distinte base e tutte le anagrafiche relative dei prodotti contenute in esse; se la stessa porta avesse anche un componente in vetro in 10 varianti di colore le combinazioni salirebbero esponenzialmente. La distinta base neutra, quindi, consente di gestire le combinazioni di varianti senza causare la proliferazione dei codici anagrafici e la relativa impossibilità di gestione. Perciò, in caso di ampliamento delle varianti (aumento del numero dei colori, delle tipologie di maniglia, …), non è necessario creare nuove distinte o nuovi codici articoli, ma solo estendere la lista delle risposte alle varianti. La manutenzione delle distinte e dei relativi codici articoli, gestita in questo modo, è relativamente poco impegnativa, e saranno più pratiche le procedure di ricerca dei codici negli archivi.

Interconnessione strumenti di progettazione CAD

Il modulo di interconnessione a strumenti di progettazione CAD-CAM permette all’ utilizzatore di TREND di creare automaticamente le distinte di base ed i cicli di lavoro direttamente dal progetto CAD-CAM 3D. Nel corso degli anni abbiamo sviluppato diversi driver per i più diffusi software di modellazione solida presenti nel mercato. Anche nel settore di produzione del mobile e arredamento sono stati sviluppati driver per i software di ambientazione maggiormente presenti nel mercato, questo permette, ad esempio, alle aziende produttrici di cucine, camere componibili, camerette per bambini, contract, eccetera di automatizzare completamente il flusso della produzione partendo dalla preventivazione fino alla realizzazione e consegna al cliente.
L’interconnessione con i P.D.M. presenti nell’ industria, permette di automatizzare l’integrazione dei progetti CAD con il modulo documentale di TREND .NET associandoli automaticamente ai relativi componenti da produrre, questo semplifica il flusso degli ordinativi ai terzisti oltre che il flusso della produzione interna essendo essi integrati con il M.E.S. di TREND .NET. Sarà quindi possibile aprire il progetto tecnico direttamente a video e mostrarlo agli operatori nei reparti di produzione durante la fase di produzione del particolare stesso.

COMMESSE E AVANZAMENTO DI PRODUZIONE

Tutti gli ordini di produzione creati dall’ MRP II confluiscono nelle relative commesse. I tempi e costi dei singoli ordini di produzione permetteranno di ottenere un quadro sintetico dei costi sostenuti per la realizzazione dell’intera commessa. Per ogni commessa è quindi consultabile in tempo reale lo stato di avanzamento di produzione. La tecnologia global di TREND .NET permette quindi, da qualsiasi procedura, di accedere a queste informazioni.
Le informazioni dettagliate dei singoli ordini di produzione ed i relativi avanzamenti possono essere visualizzate e consultate, oltre che dal cruscotto avanzamento di produzione, dalla commessa, dall’ ordine cliente, dal dettaglio di riga dell’ordine cliente, oppure dall’ anagrafica del cliente stesso; questo ne permette la possibilità di consultare l’avanzamento di produzione della commessa anche ad altri uffici (se abilitati a questa funzionalità) come ad esempio all’ ufficio commerciale o ufficio vendite per rispondere prontamente alla richiesta del cliente sullo stato di avanzamento della propria commessa.
In certe installazioni effettuate presso nostri clienti le informazioni di avanzamento di produzione vengono esposte anche nei portali web o e-commerce per permettere la consultazione di tale informazioni in autonomia al cliente finale.

Gestione dei nesting di produzione

Alcuni centri di lavoro hanno una metodologia di lavorazione chiamata nesting. Macchinari come sezionatrici, troncatrici, impianti di verniciatura ecc. lavorano diversi componenti omogenei contemporaneamente. In TREND .NET Enterprise le lavorazioni eseguite a nesting possono essere programmate in modalità nesting automatico oppure nella modalità nesting in avanzamento. Nella modalità nesting automatico il nesting viene creato dalle routine dell’ MRP II, questa modalità viene generalmente utilizzata dalle industrie che hanno grossi lotti di produzione. Nella modalità nesting in avanzamento, invece, è l’operatore a bordo macchina che direttamente dalle interfacce touch screen delle procedure M.E.S. decide il nesting che desidera eseguire, supportato nella selezione dei componenti omogenei (e ancora non lavorati) da Trend .NET Enteprise.

Gestione del conto lavoro

La gestione del conto lavoro, la gestione del conto deposito, la situazione delle esistenze nei depositi dei terzisti, l’ approvvigionamento dei depositi dei terzisti possono essere configurati con estrema semplicità agendo sulla configurazione dei parametri dei documenti di magazzino. In ogni documento di magazzino è possibile definire la logica e la modalità di movimentazione o impegno dei vari depositi. Ogni deposito può essere associato a fornitori, terzisti o clienti, quindi TREND .NET ad ogni movimentazione di magazzino riesce automaticamente ad aggiornare la situazione delle esistenze nei depositi correlati.

Cruscotto avanzamento di produzione

Il cruscotto di produzione permette di ottenere una situazione sintetica della situazione dell’avanzamento in produzione. La tecnologia global di TREND .NET permette poi di consultare il dettaglio desiderato con un semplice click del mouse.
Nel cruscotto vengono visualizzate tutte le commesse in lavorazione con lo stato di avanzamento nei singoli reparti di produzione.
I vari colori delle righe e colonne presenti nel cruscotto permettono di visualizzare e filtrare tutte le commesse in lavorazione in base al proprio stato.
Il cruscotto di produzione è integrato con altri moduli dell’ ERP TREND .NET Enterprise, ad esempio è possibile gestire e creare un piano di carico direttamente dal modulo di produzione selezionando le commesse completate per programmarne la spedizione.
I cruscotti di produzione possono essere modificati con l’SDK di TREND .NET Enteprise per integrarli con funzionalità necessarie all’ industria.

Schedulatore di produzione

Analizzando le richieste di produzione contenute negli ordini di produzione, le sequenze, i vincoli di produzione, le liste di nesting e le capacità dei reparti produttivi oltre che tutti i parametri di spostamento merce tra reparti, stabilimenti e lead time di ricezione merce dai terzisti, lo schedulatore di produzione ordina e data tutte le singole lavorazioni per cercare di rispettare le data di consegna previste oppure le date pianificate di produzione. Vengono considerate, dagli algoritmi di schedulazione, tutte le gerarchia di distinta di base, tutti i parametri impostati nel configuratore di prodotto e tutti i parametri del ciclo di lavoro per ottenere la realizzazione del prodotto finito e dei relativi semilavorati entro la data richiesta di fine produzione. Gli algoritmi di schedulazione contemplano sia la schedulazione di tipo backwards che di tipo forwards utilizzabile a seconda del modello di produzione desiderato nell’industria. Nel caso in cui lo schedulatore di produzione evidenzia non realizzabili, nei tempi previsti, certi semilavorati e, di conseguenza, i relativi prodotti finiti, questi verranno schedulati nella prima data utile ed evidenziati ai responsabili di produzione che dovranno intraprendere delle azioni per far si che la data di consegna o di produzione richiesta sia rispettata.
La sequenza ottimale di lavorazione viene ricalcolata in base ai dati ricevuti dal M.E.S., tenendo conto dell’avanzamento delle lavorazioni segnalato dagli addetti alla produzione tramite apparecchiature di rilevamento, come i lettori di codice a barre o schermi touch-screen. Eventuali scostamenti rispetto al piano generale di produzione sono segnalati tempestivamente su comodi grafici e report permettendo agli operatori della programmazione una differente pianificazione.